彈簧做(zuò)的表面處理大多為電鍍，彈簧鍍鋅，彈簧鍍鎳等等都是電鍍人常常(cháng)接到的(de)電鍍(dù)訂單種類(lèi)，彈簧挂鍍滾鍍都有(yǒu)，那麼電鍍人在加工彈簧的過程中(zhōng)需要注意哪(nǎ)些事項，今天(tiān)彈簧加工小編(biān)就來介紹一下彈簧加工過(guò)程中的要點。

　　1、不帶支承圈的彈簧和鋼(gāng)絲直徑過細的彈簧(huáng)不應焊接簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的松(sōng)散，應(yīng)去毛刺。凡(fán)需焊接(jiē)頭部的多股簧，其焊接部位長度應小于3倍索(suǒ)徑（最長不大(dà)于10毫(háo)米）。加熱長度應小于一圈(quān)，焊後應打磨平滑，氣焊時焊接部位(wèi)應進行局部(bù)低溫退(tuì)火。

　　2、支承圈根據産品要求可選用冷并和(hé)熱并兩種方法。采用熱并(bìng)方式不允許将簧加熱至(zhì)打火花或發(fā)白，矽錳鋼溫度(dù)不得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接(jiē)觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%。

　　3、多股簧特性可由調整導程決定，繞制時索距可進行必要調整。擰距可取3~14倍鋼絲直徑，但(dàn)一般取8~13倍為(wéi)佳。其簧力(lì)還與自由高度、并端圈、外徑及(jí)鋼絲性(xìng)能(néng)等有密切關系，可通(tōng)過調(diào)整其中某項或幾項予以改變。

　　4、重要彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的(de)間隙以芯軸(zhóu)直徑的(de)10%為宜，間隙過小則難于操作，間(jiān)隙過大則易使彈簧發生彎曲變形(xíng)。緊壓時若其中一件彈簧(huáng)折斷，則其(qí)餘應重新處理。

　　5、對(duì)于H0/D2值較大的(de)多股簧，在熱處理時應(yīng)注意(yì)其變形問題(tí)，考慮是否穿芯(xīn)軸且應注意擺放方(fāng)式，選用适宜的熱處理設備。在可進行修複條件下，可進行多次回火和熱壓以達到目的(de)。

　　6、彈簧表面(miàn)處理一般進行磷化處理即(jí)可，也可進行其它處理。凡要進行鍍層為鋅與镉時，電(diàn)鍍後應進行除氫處理，除氫後抽3%（不少于3件）複試立定處理，複試中不得有斷裂。彈簧應清除表面髒(zāng)物、鹽痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油(yóu)清洗的辦(bàn)法，但不能(néng)采用酸洗(xǐ)。